В данной статье хотелось бы рассказать как проводится диагностика повреждений подшипников.

Причины поломок подшипников:

- нарушение посадки подшипников на валу и корпусе машины;

- механический износ тел и дорожек качения, увеличение радиального зазора в подшипниках;

- потеря работоспособности смазочного материала вследствие высыхания жидкой фазы, наполнения смазочного материала продуктами износа подшипников.

Подшипники, особенно шпиндельные, высокого класса точности, как правило, это Р2, Р4, Р5 - это такой узел, от которого по сути зависит работоспособность и долговечность всего агрегата, но одновременно с этим - это его самый больной и самый ломучий, зачастую, элемент.

Почему так?

Да всё просто, подшипники несут огромные нагрузки и число факторов, влияющих на их долговечность крайне велико.

Итак, как распознать дефект подшипника.

Это, на самом деле, проблема для большинства промышленников.

Потому что никто не знает в какой именно момент накроется тот или иной шпиндель и станок встанет. Если понимать, что с подшипниками происходит в данный момент времени, то имелась бы возможность заранее позаботиться о закупке запаски и поиску сервиса по замене.

Вот, собственно, в этом и суть диагностикой работы, предупредить несвоевременную поломку и к ней подготовиться.

По сути, существует несколько фундаментальных способов, которыми происходит обнаружение дефектов подшипников:

1. Анализировать звуковые сигналы

2. Анализировать степень вибрации

А дальше уже дело методики.

Звуковые сигналы можно анализировать при помощи просто человеческого слуха, также, собственно, и вибрацию можно пощупать.

Но в данной методике один большой и жирный минус. Человеческие чувства не способны уловить высокие вибрационные частоты и низкие звуковые сигналы, а следовательно, ухом и руками вы поймете лишь уже в край раздолбаный агрегат, а это с трудом можно назвать диагностикой, так как предупреждает она лишь полный отказ в течении короткого промежутка времени.

Следующий вариант - это использовать специальные, для этого разработанные приборы. Таковые уже существуют и довольно давно.

Принцип работы у них просто, они улавливают вибрацию и звуковой импульс, стоят на основе этих данных график, которые уже можно анализировать человеку, также анализ может быть реализован в автоматическом режиме, когда компьютер опираясь на показания сих датчиков делает выводы о состоянии подшипников в данный конкретный момент времени.

В кратце результаты анализа выглядят так:

На основании вибрационного спектра

• инфракрасные частоты – до 20 Гц – структурная вибрация;

• низкие частоты – 50-500 Гц – балансировочная вибрация;

• средние частоты – 500- 10000 Гц – подшипниковые вибрации, связанные с контактом тел и дорожек качения;

• высокие частоты – 10...100 кГц – вибрация, вызванная ударами и резонансами в подшипниках;

• ультравысокие частоты – до 1 мГц – акустическая эмиссия, возникающая в результате распространения трещин в материале элементов подшипника.

• 
  

На основании звукового спектра

• удовлетворительное – зона шкалы – 0-20 дБ

• ухудшение состояния – зона – 20...35 дБ

• предельное состояние – зона – 35-60 дБ.а