![]() |
Лучшее профессиональное оборудование по принципу цена/качество |
|
Заказать звонок менеджера |
В данной статье хотелось бы рассказать как проводится диагностика повреждений подшипников.
Причины поломок подшипников:
- нарушение посадки подшипников на валу и корпусе машины;
- механический износ тел и дорожек качения, увеличение радиального зазора в подшипниках;
- потеря работоспособности смазочного материала вследствие высыхания жидкой фазы, наполнения смазочного материала продуктами износа подшипников.
Подшипники, особенно шпиндельные, высокого класса точности, как правило, это Р2, Р4, Р5 - это такой узел, от которого по сути зависит работоспособность и долговечность всего агрегата, но одновременно с этим - это его самый больной и самый ломучий, зачастую, элемент.
Почему так?
Да всё просто, подшипники несут огромные нагрузки и число факторов, влияющих на их долговечность крайне велико.
Итак, как распознать дефект подшипника.
Это, на самом деле, проблема для большинства промышленников.
Потому что никто не знает в какой именно момент накроется тот или иной шпиндель и станок встанет. Если понимать, что с подшипниками происходит в данный момент времени, то имелась бы возможность заранее позаботиться о закупке запаски и поиску сервиса по замене.
Вот, собственно, в этом и суть диагностикой работы, предупредить несвоевременную поломку и к ней подготовиться.
По сути, существует несколько фундаментальных способов, которыми происходит обнаружение дефектов подшипников:
Анализировать звуковые сигналы
Анализировать степень вибрации
А дальше уже дело методики.
Звуковые сигналы можно анализировать при помощи просто человеческого слуха, также, собственно, и вибрацию можно пощупать.
Но в данной методике один большой и жирный минус. Человеческие чувства не способны уловить высокие вибрационные частоты и низкие звуковые сигналы, а следовательно, ухом и руками вы поймете лишь уже в край раздолбаный агрегат, а это с трудом можно назвать диагностикой, так как предупреждает она лишь полный отказ в течении короткого промежутка времени.
Следующий вариант - это использовать специальные, для этого разработанные приборы. Таковые уже существуют и довольно давно.
Принцип работы у них просто, они улавливают вибрацию и звуковой импульс, стоят на основе этих данных график, которые уже можно анализировать человеку, также анализ может быть реализован в автоматическом режиме, когда компьютер опираясь на показания сих датчиков делает выводы о состоянии подшипников в данный конкретный момент времени.
В кратце результаты анализа выглядят так:
На основании вибрационного спектра
инфракрасные частоты – до 20 Гц – структурная вибрация;
низкие частоты – 50-500 Гц – балансировочная вибрация;
средние частоты – 500- 10000 Гц – подшипниковые вибрации, связанные с контактом тел и дорожек качения;
высокие частоты – 10...100 кГц – вибрация, вызванная ударами и резонансами в подшипниках;
ультравысокие частоты – до 1 мГц – акустическая эмиссия, возникающая в результате распространения трещин в материале элементов подшипника.
На основании звукового спектра
удовлетворительное – зона шкалы – 0-20 дБ
ухудшение состояния – зона – 20...35 дБ
предельное состояние – зона – 35-60 дБ.а